国内制造革新
1、一汽增材制造创新中心投产
中国一汽增材制造创新中心近期完成体系化投产，是国内首个面向汽车全链条的增材制造专业技术平台，现场部署 43 台金属、光固化增材设备，24 小时连续运行，年产能可达 1.9 万件金属 / 非金属结构件，覆盖造型评审、样件验证、工装夹具、小批量定制件等场景。
该平台区别于零散单机打印，重点建立汽车行业增材制造工艺标准、材料标准与检验规范，打通设计、仿真、打印、后处理、检测全链路数字化追溯。一汽团队从 2019 年启动增材技术布局，逐步解决汽车铝合金、高强钢、耐高温合金打印的变形、孔隙、疲劳强度痛点，服务红旗、解放等车型研发试制，缩短新品开发周期，降低昂贵工装模具投入，为一体化结构件、轻量化异形件的新工艺落地提供验证载体，推动增材制造从样件试制走向汽车小批量应用。
2、大众合肥 VEGA 制造体系迭代升级
大众汽车集团中国在合肥技术日披露 VEGA 本土化电动平台制造方案最新进展，这套体系专为中国市场新能源车型打造，同步配套合肥基地焊装、涂装、总装产线改造。制造端重点优化车身一体化连接、电池包自动化装配、在线数字化检测方案，引入更多国产机器人、视觉检测设备，降低产线投资与运维成本，适配国内快速迭代的车型改款节奏。
VEGA 体系核心是供应链本土化协同，大众联合国内材料、三电、装备供应商共同制定工艺规范，缩短零部件验证周期。不同于海外 MEB 产线，合肥产线支持多车型柔性混线生产，可同步投产纯电轿车、SUV，同时预留高阶智驾部件预装工位。大众表示，VEGA 制造体系不仅服务国内车型，后续成熟工艺方案也将反向输出至大众海外部分基地，是外资车企在国内深度本土化制造革新的典型项目。
智造工艺 & 部件量产
1、速腾聚创激光雷达全自动产线启用
速腾聚创位于深圳南山智造红花岭基地的激光雷达全自动产线本周正式投产，属于 “工业上楼” 智造项目，单线设计年产能 50 万台，纳入企业 400 万台年度产能规划。产线配置 100 余台高精密自动化设备，覆盖 70 余道工序，贯通总装、光学标定、高低温老化、功能测试、包装全流程，总装环节仅需 6 名人员配合系统值守，平均每 8 秒即可下线一台激光雷达。
产线搭载全链路数字化 MES 系统，生产数据 100% 可追溯，全自动检验覆盖率 98%，单台产品要完成 3640 余项光学、电气、安全指标检测。该产线主要供给国内多家主机厂高阶智驾车型定点订单，Mars 智能制造基地目前合计 22 条自动化产线，本轮扩产意在匹配 2026 年底至 2027 年集中上车的智驾车型需求，进一步压缩激光雷达制造成本，稳定交付节奏。
2、星驱科技碳化硅电驱总成批量下线
国内三电企业星驱科技本周宣布，搭载芯粤能、芯聚能第二代 1400V SiC 芯片与配套功率模块的高压电驱总成正式批量下线。该碳化硅电驱面向 800V 高压平台车型开发，相比传统 IGBT 方案，降低电驱损耗、提升高速区间效率，同时缩小功率模块体积，利于整车底盘空间布置。项目团队完成芯片、封装、电驱本体匹配标定，解决碳化硅器件开关噪声、散热、可靠性等量产痛点，建立器件级、总成级双维度老化测试标准。
该批电驱总成将供给国内多家自主品牌新能源车型，同步开放给商用车、越野平台选型。碳化硅主驱是高压纯电车型的核心部件，本次批量下线标志国产第二代 1400V 碳化硅功率器件从样品阶段走向稳定装车量产，推动国内高压三电供应链自主化，降低对海外碳化硅器件的依赖。
3、上海汇众许昌底盘件基地新品下线
上汽旗下零部件企业上海汇众许昌子公司本周实现底盘结构件、副车架产品下线，基地与郑州工厂形成协同，重点配套上汽乘用车郑州基地以及华中区域其他整车厂，完善上汽在中部地区底盘零部件供应链布局。基地产线采用自动化焊接、机器人折弯、在线三坐标检测工艺，主打轻量化钢制及铝合金底盘件，针对新能源车型底盘载荷大、精度要求高的特点优化工装夹具与焊接参数，实现多规格副车架柔性共线生产。
汇众作为国内底盘大型总成供应商，本次许昌基地投产，缩短上汽郑州整车工厂零部件运输半径，降低物流成本，提升底盘件交付响应速度，支撑郑州基地新能源车型产能爬坡。项目同步配套本地化热处理、表面处理工序，减少外协加工环节，提升底盘总成一致性，是整车厂零部件区域化配套、就近配套的典型布局。
海外制造布局
1、广汽泰国工厂动力电池 PACK 下线
广汽集团旗下因湃泰国春武里电池 PACK 工厂首套动力电池 PACK 下线；广汽埃安罗勇整车基地同步配套，标志广汽泰国业务从整车 KD 组装升级为包含电池本地化封装的一体化制造布局。该基地电池产线适配广汽埃安系列车型，电芯部分采用本地化配套 + 进口结合模式，后续逐步提升本地零部件占比，满足泰国及东盟市场新能源汽车法规、关税要求。产线导入国内成熟的电池 PACK 自动化装配、气密检测、绝缘测试工艺，同步建设本地电池溯源、售后维保体系。
泰国基地面向东盟右舵市场，整车 + 电池本地化生产，规避整车进口关税，缩短交付周期。广汽表示，泰国工厂是东南亚核心制造枢纽，后续电池产能将同步供给广汽在周边国家的散件组装项目，实现 “整车 + 三电” 一起出海，区别于过去单纯出口整车的模式，带动国内电池装备、工艺方案对外输出。
2、比亚迪巴西工厂推进本土化制造
比亚迪巴西巴伊亚州卡马萨里工厂本周披露本地化进展，目前冲压、焊装、涂装车间已稳定运行，正在加速导入本地供应商，目标 2026 年 11–12 月启动本土零部件制造，2027 年 1 月本地零部件占比提升至 50%，满足南方共同市场原产地规则，面向南美多国出口。
该项目总投资超 110 亿雷亚尔，现阶段以 KD 散件组装起步，持续引入巴西本地冲压件、内饰、线束供应商，同步对本地工人开展整车四大工艺、新能源三电装配培训。南美关税政策对本地化率要求严格，提升本土零部件比例后，比亚迪可将巴西生产车型销往阿根廷、乌拉圭等南共市国家，降低跨境关税成本。该项目是比亚迪拉美制造核心支点，制造体系沿用国内成熟的新能源整车工艺标准，同时适配巴西高温、高湿环境做防腐、电池热管理工艺调整，为后续拉美其他基地积累本地化制造经验。
3、皮休车轮产线发运配套特斯拉美国工厂
台州专精特新装备企业皮休车轮科技自研商用车车轮自动组装检测产线完成测试并发往美国内华达，配套特斯拉全球首座 Semi 纯电动重卡专属量产基地。这条国产产线为特斯拉 Semi 定制开发，集成 AI 视觉定位、TPMS 胎压传感器自动安装与全项检测，装配中心偏差控制在 1 毫米以内，规避轮毂轮胎装配划伤，适配重卡车轮高强度、高安全标准。整条产线从机械结构、控制系统到视觉算法全部自研国产化，覆盖轮胎上料、压装、气门嘴校准、动平衡、气密性检测、扫码追溯全流程。
这是国内汽车装备厂商直接配套特斯拉海外重卡主线制造，不同于普通零部件出口，属于智造工艺装备出海。项目验证国产商用车车轮装配装备达到国际头部车企准入标准，也为国内其他汽车智能装备企业进入北美主机厂供应链提供参考案例。
