01 热管理系统重要性
- 电池性能保障。电泡温度直接影响其性能和寿命，过高或过低的温度都会导致电池效率下降，甚至引发安全隐患。因此，基管理系统对电池性能的保障至关重要。
- 整车性能提升。高效的热管理系统能够优化整车性能，确保车辆在各种环境条件下都能稳定运行，提高驾驶体验和安全性。
- 能耗管理优化。热管理系统通过合理分配和管理能量，减少不必要的能托，从而提开新伦源汽车的续航里程。降低使用成本，
- 安全性保障。热管理系统能够有效防止电池过热引发的安全问题，如热失控、起火等，从而提升整车的安全性，保护乘客和车辆。
02 新能源汽车热系统的构成
电池热管理系统
新能源汽车动力电池活性受温度影响明显，温度过高容易引发过热起火，温度过低则活性下降，放电能力急剧衰减。常用的电池冷却方式有风冷、液冷和冷媒直冷，冷却系统包括:冷却箱、电池水冷板、电子水泵，电子膨胀阀、电子水阀。加热方式有PTC加热和阻抗自加热。
- 电池温度控制功能，电池温度控制是确保电池性能和安全的关键，通过精确的温度传感券实时监测电池温度，并利用加热或冷却系统进行调节，保持最佳工作温度范围。
- 热管理系统设计，设计高效的热管理系统包括冷却板、冷却管路、热交换器等组件，以确保电池组肉温度均匀分布，坊止局部过热或过冷现象
- 热失控防护，通过集成热失控防护措施。如设置温度阀值报警、自动断电保护等，有效预防电池热失控引发的安全隐患，提升整车安全性。
- 热管理策略优化，结合电池特性和使用工况制定并优化热管理策略，实现能效最大化，延长电池寿命，同时降低耗，提升新能源汽车整体性能。
电机电控热管理系统
电动车电机及电控系统因高功率运行需主动冷却，采用与传统发动机冷却结构相似的电动水泵、散热器、冷却风扇等组件实现精准温控，确保功率器件安全运行。电机冷却技术，采用风冷或者液冷技术对电机进行有效冷却，确保电机在高负荷运行时温度稳定。防上因过热导致的性能下降或损坏。冷却系统组成:散热器、冷却风扇、水箱、冷却液泵等。
新能源汽车乘用舱空调系统热管理
新能源汽车制冷系统与传统汽车技术趋同，制热系统因无发动机余热需依赖PTC高压电加热或高效热泵系统实现热能供给，其中PTC凭借快速响应与高安全性成主流方案，热泵则因节能优势逐步应用于高端车型。其中制冷系统包括:电动压缩机、蒸发器、冷凝器、储液罐。暖风系统:PTC加热器/热泵空调。
- 温度与湿度控制。通过空调系统精确的控制乘员能内的温度和湿度，提供舒适的驾乘环境，同时防止因湿度过高导致的电气部件腐蚀或性能下降。
- 座椅加热与通风。配备座椅加热和通风功能，根据乘客求调节座椅温度和空气流通，提升乘坐舒适性，尤其在寒冷或炎热天气下效果墨著。
- 空气净化与循环。集成空气净化和循环系统，有效过滤车内空气中的灰尘，花粉、异味等有害物质，保特车内空气消着，保障乘客健康。
- 能量管理与优化。结合整车总管理系统进行能量管理忧化，合理分配空调采统和其他总管理了系统的能量消耗。提高整车能源利用效率，至长续航里程。
纯电动汽车以电动机驱动和大容量电池组为核心，其热管理系统因完全取消内燃机而聚焦电池组、驱动电机及功率电子器件热管理，其中电池热管理系统（BTMS）成为核心架构；整车热管理系统根据热能供给方式分为非热泵型与热泵型两类，后者通过逆卡诺循环原理实现双向温控——制冷时转移舱内热量至外界，制热时则从低温环境中提取热能，凭借能效优势成为提升整车能量利用率的关键技术路径。
非热泵型热管理系统采用分体式热源架构：乘员舱与电池制冷沿用传统冷媒循环（COP值2.5-3.0），制热则依赖高压PTC（6-10kW）加热冷却液实现双区热量分配，但存在冬季能耗高、续航衰减显著（达35-40%）的痛点；驱动系统通过低温散热器（≤65℃）与乙二醇冷却液构建独立液冷回路，确保电机及功率电子温控稳定，当前技术正通过多系统耦合（如余热回收）优化整体能效。
直接式热泵系统通过四通阀切换冷媒流向实现制冷/制热模式转换，在制冷工况下，室外换热器作为冷凝器将电池组及乘员舱热量排出至外部环境；制热工况下则转为蒸发器从外部吸热输送至舱内及电池组，其采用冷媒直冷直热技术（取消中间换热介质）使热交换效率提升25%-40%，系统结构精简且能在-15℃环境维持COP＞1.8的能效水平，成为新能源汽车热管理高效化发展的关键技术路径。
间接式热泵系统通过冷媒-冷却液二次换热实现热管理，制冷模式下室外换热器作为冷凝器将乘员舱及电池热量排至外界，制热模式下则切换为蒸发器，通过Chiller冷凝段将冷媒热量传递至冷却液回路，完成舱内采暖与电池加热；其采用中间介质换热架构（冷媒与冷却液隔离），虽系统复杂度高于直接式热泵，但可通过冷却液回路灵活分配热量，适应-20℃以下极寒工况，综合能效（COP 1.5-2.0）略低于直接式方案，但可靠性更优。
